Zastanawiałeś się kiedyś nad tym, które z czynności wykonywanych przez Twoich pracowników są niezbędne? Co można zmienić w procesie produkcyjnym, żeby był on krótszy i bardziej efektywny? Czy na pewno to wszystko, co przyzwyczailiśmy się oglądać obserwując znane sobie procesy, jest potrzebne?
Podobne rozważania przeprowadził Taiichi Ohno, twórca Toyota Production System. Przyglądając się temu, co dzieje się w miejscu wytwarzania, zauważył, że wiele działań, wykonywanych przez pracowników nie podnosi wartości produktu. Oznacza to, że działania te nie sprawiają, że sam produkt się zmienia, a jedynie towarzyszą procesowi jego wytwarzania. Mówiąc jeszcze prościej, są to te czynności, za które klient nie zapłaciłby, bo nie prowadzą do zaspokajania jego oczekiwań. Gdyby nie następowały, nie wpłynęłoby to na jakość efektu końcowego. Właśnie dlatego Taihii Ohno nazywał je marnotrawstwami (jap. muda) i polecał usuwać z procesów produkcyjnych.
Żeby łatwiej rozpoznać marnotrawstwa w każdym procesie, na początek przyjrzyjmy się ich liście. Możemy wyróżnić 7 głównych przyczyn strat:
- nadprodukcja
- zapasy
- defekty i ich naprawa
- ruch
- nadmierne przetwarzanie
- oczekiwanie
- transport.
Dlaczego to właśnie te elementy procesu możemy nazwać marnotrawstwami? Czy rzeczywiście warto je usunąć? Na początek warto odpowiedzieć sobie na pytanie – jaki procent procesu rzeczywiście prowadzi do podnoszenia wartości z perspektywy klienta? Odpowiedź może zaskoczyć – bardzo często jest to 30, 20, a nawet jedynie 10 % (!), podczas gdy cała reszta procesu to czynności, które nie są niezbędne. Na pierwszy rzut oka wydaje nam się, że niektóre elementy pracy są w nią wpisane i nie zastanawiamy się nad tym, czy można je pominąć lub usprawnić. Gdy jednak rozłożymy proces na elementy pierwsze, spojrzymy obiektywnie na poszczególne czynności, zauważymy, gdzie tkwi potencjał do często ogromnych usprawnień.
Przyjrzyjmy się dokładniej samym marnotrawstwom.
- Nadprodukcja
Na pierwszy rzut oka wydaje się, że produkowanie szybciej, wcześniej i ponad stan jest dobrym rozwiązaniem – klient nie musi czekać na produkt, w każdej chwili jesteśmy w stanie zrealizować zamówienie, zmniejszamy prawdopodobieństwo opóźnień. Co jednak w sytuacji, gdy produkt wyprodukowany do przodu rozminie się z oczekiwaniami klienta? Jeśli zmieni się moda lub technologia? Nadprodukcja to kluczowe marnotrawstwo, które prowadzi do dalszych strat – tworzenia zapasów i transportu.
- Zapasy
Magazynując produkty końcowe, półfabrykaty, części i materiały, czekające na wykorzystanie, nie prowadzimy do podnoszenia wartości. Komfort wynikający z posiadania rezerw okupiony jest wzrostem kosztów – im większe zapasy, tym więcej pomieszczeń na ich gromadzenie, wyposażenia, a także siły roboczej i maszyn. Jakość magazynowanych produktów może stawać się gorsza, część z nich może ulec zniszczeniu lub się przeterminować. Środki, które są w nich zamrożone, często są już nie do odzyskania.
- Defekty i ich naprawa
Naprawiając, ponosimy koszty dwukrotnie. Naprawianie wadliwych produktów prowadzi więc do rosnących strat. Konieczne jest możliwie szybkie wykrywanie przyczyn powstawania defektów, a nie ich maskowanie.
- Ruch
Czy każdy ruch pracownika jest konieczny? Czy przez ustawienie maszyn i niezbędnych narzędzi ułatwiamy pracownikowi pracę, czy powodujemy jego ciągłe przemieszczanie się i szukanie? Niepotrzebny ruch nie tylko sprawia, że czas pracownika przeznaczony jest na przemieszczanie się, ale także zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia wypadków przy pracy.
- Nadmierne przetwarzanie
Nadmierne przetwarzanie pojawia się w sytuacji, w której technologia jest niedopasowana do wykonywanego procesu, a produkt, który mógłby zostać przekazany dalej, jest niepotrzebnie dodatkowo obrabiany. Często za taki stan rzeczy odpowiadają także sami operatorzy, angażujący się w proces mocniej, niż jest to wymagane. Dodawanie klientowi niepotrzebnej, bo i nie wymaganej przez niego wartości, prowadzi w tym wypadku do strat.
- Oczekiwanie
Czekanie jest łatwo zauważyć – to ten moment, gdy pracownik nie może wykonywać kolejnych czynności, póki nie nastąpią kolejne. Czasami oczekiwanie trwa o wiele dłużej, niż to, co dany pracownik wykonuje przy stanowisku. Oczekiwanie może wynikać z niezbilansowania linii produkcyjnej, awarii, braku części i jest bolączką wielu zakładów, prowadzącą do wydłużania się czasu produkcji i niedotrzymywania terminów dostaw.
- Transport
O ile w wielu sytuacjach transport jest niezbędnym elementem procesu, tak często prowadzi jedynie do strat. W wyniku niewłaściwego rozplanowania miejsca pracy, niepotrzebny transport będzie pochłaniał czas i zasoby, utrudniając pracę i stwarzając szansę na powstawanie uszkodzeń.
Powyższe przykłady opisują sytuacje, które wydarzają się codziennie – codziennie ktoś wykonuje niepotrzebne ruchy, gromadzi, przemieszcza się, szuka. Obserwując to, co się dzieje i odpowiadając sobie na pytanie – ile z tych czynności realnie podnosi wartość produktu, a ile to nic innego, jak marnotrawstwa – odkrywamy potencjał do dokonania usprawnienia i podniesienia efektywności.
Narzędziem, które staje się przy tym nieocenione, jest Mapa Strumienia Wartości – ale o tym w następnym artykule!
Dołącz do newslettera
Jeśli zainteresował Cię nasz artykuł i chcesz być na bieżąco z artykułami, które będziemy dla Ciebie publikować, dołącz do naszego newslettera. Bądźmy w kontakcie!