Kilka lat temu współpracowałem z firmą produkującą profile aluminiowe. Szybko okazało się, że doświadczała ona wyraźnego problemu z jakością wyrobów. Aż 37 % profili posiadało defekty, klasyfikujące je do odrzucenia w trakcie kontroli jakości, co generowało dodatkowe koszty związane z planową realizacją zleceń.
Po dokładnej obserwacji całego procesu zaobserwowaliśmy, że to w trakcie przejścia przez końcowy fragment maszyny profile są rysowane. Rozwiązanie tego problemu okazało się stosunkowo proste. Po zabezpieczeniu uszkadzającego produkty elementu oraz zainstalowaniu odbiornika, który chronił je przed uszkodzeniem przy spadaniu, problem powstających wad udało się w 100 % wyeliminować. Zwiększyła się również wydajność firmy – zaoszczędzono materiały, czas i energię, które były poświęcane na naprawianie błędów i dokładną kontrolę.
Problemy z utrzymaniem jakości są bliskie praktycznie wszystkim firmom produkcyjnym. W trakcie każdego procesu zdarzają się takie momenty, które mogą prowadzić do powstawania wad. W opisanej przeze mnie sytuacji udało nam się je ograniczyć, ponieważ została usunięta ich przyczyna – usterka w samej maszynie. W trakcie swojej praktyki zauważyłem, że bardzo częste są sytuacje w których zamiast poszukiwać źródła powstawania defektów, właściciele firmy koncentrują się na stałym naprawianiu wadliwych produktów i minimalizowaniu w ten sposób strat surowca, na jakie naraziliby się przy ich odrzuceniu.
Dlaczego więc warto poświęcać czas na śledzenie całego procesu i mozolne poszukiwanie źródeł problemów? Rozwiązanie polegające na łagodzeniu efektów uszkodzeń wydaje się być prostsze i mniej kosztowne. Tak naprawdę prowadzi ono jednak do błędnego kola ciągłego inwestowania w korygowanie błędu, bez usunięcia jego źródeł. Oszczędność osiągnięta dzięki naprawianiu jest pozorna. Koszt wypuszczenia jednego wadliwego produktu obejmuje przecież nie tylko cenę utraconych materiałów, ale wiąże się też z utratą innych zasobów. Pracownicy zaangażowani w naprawianie uszkodzeń mogliby w tym samym czasie wyprodukować co najmniej jedną dodatkową sztukę produktu. Poprawianie obciąża firmę dwukrotnie – poprzez koszt naprawy oraz niewytworzonych w tym czasie elementów. Wysoka jakość produktów oraz świadomość, że istnieje niewielkie ryzyko błędu wytworzonego w trakcie produkcji zapewnia także pewność mniejszej ilości reklamacji, co zmniejsza koszty z tym związane, a także może doprowadzić do oszczędności poprzez osłabienie bądź zlikwidowanie kontroli jakości. Kontrola jakości zostaje wbudowana w sam proces, dzięki czemu niepotrzebne staje się jej powielanie.
Lean Management proponuje następującą filozofię – błędy należy znajdywać i usuwać u ich podstaw. Znalezienie przyczyn powstawania wad może jednorazowo wymagać większej ilości czasu i zaangażowania, ale w przyszłości prowadzi do znacznych oszczędności. Środki, które firma poświęciłaby na naprawianie, może teraz ulokować gdzie indziej. Dbałość o jakość jest więc inwestycją długoterminową.
Wytwarzanie 100 % dobrych produktów nie powinno być tylko marzeniem właściciela, lecz celem, do którego świadomie i systematycznie dąży się dzień po dniu. Jak to osiągnąć? Poprzez konsekwentną budowę kultury ciągłego doskonalenia.
Dołącz do newslettera
Jeśli zainteresował Cię nasz artykuł i chcesz być na bieżąco z artykułami, które będziemy dla Ciebie publikować, dołącz do naszego newslettera. Bądźmy w kontakcie!