Mało kto wie, że Toyota wcale nie zaczynała od produkcji samochodów. Jednym z pierwszych produktów firmy były maszyny tkackie, które zyskały ogromną popularność dzięki zastosowaniu błędoodpornego mechanizmu. Wyprodukowana przez japończyków maszyna wykrywała zerwanie nici, dzięki czemu wadliwa tkanina nie była tkana dalej. Konsekwencje popełnienia błędu (produkowanie z defektem) zostały zablokowane i nie niosły ze sobą dalszych kosztów. Takie myślenie przejęła także późniejsza Toyota, produkując swoje słynne samochody.

/fragment książki “Office Samurai. Pierwsze kroki do wdrożenia Lean w biurze”

 

Dążenie do eliminacji możliwości powstawania błędów, leżące u samego zarania Toyoty, jest jednym z czynników, które przyczyniły się do tak ogromnego rozwoju tego przedsiębiorstwa. Nacisk w firmie na produkowanie bez wad i defektów spowodował powstanie wielu rozwiązań, nazywanych poka-yoke. Oznacza to takie rozwiązania, które zapobiegają powstaniu błędów w trakcie wykonywania czynności. Termin ten stosuje się obecnie szerzej i określa nim metodę tworzenia rozwiązań zapobiegającym powstawaniu defektów pochodzących z pomyłek.

Głównym celem poka-yoke jest minimalizowanie kosztów, które zostałyby poniesione w wyniku powstawania błędów oraz wyeliminowanie możliwości popełnienia pomyłek przez ludzi wykonujących dane procesy. Dodatkowym atutem metody jest fakt, że zmniejsza fizyczne i psychiczne obciążenie pracownika, ponieważ nie musi on cały czas koncentrować się na unikaniu pomyłek, które mogą prowadzić do powstania defektów.

Przykłady rozwiązań tego typu bardzo często dostrzegamy w codziennym życiu. Najbardziej charakterystycznym jest case bankomatów. Kolejność wykonywania operacji w celu wyjęcia pieniędzy z maszyny jest ściśle określona.. Łatwo można sobie wyobrazić, ile błędów niosłoby ze sobą odwrócenie kolejności odbierania karty z odbiorem gotówki (nie mówiąc już o konieczności magazynowania kart płatniczych gdzieś w urządzeniu, regularnego ich zabierania i niezbędnego stworzenia procedury odzyskania karty przez jej właściciela).

Shigeo Shingo – twórca pierwszego urządzenia poka-yoke zastosowanego poza murami Toyoty – podzielił urządzania stosujące tę technikę według funkcji: regulacyjnej oraz ustawiającej.

Funkcja regulacyjna zawiera metody:

  1. kontroli — polegają na tym, że w momencie wystąpienia wady proces zostaje zatrzymany, a wadliwy element usunięty lub naprawiony,
  2. ostrzegania — głównym elementem tej metody jest alarm dźwiękowy bądź świetlny, który informuje operatora o wystąpieniu błędu podczas wykonywania czynności.

 

Funkcja ustawiająca zawiera metody:

  1. kontaktu — czujniki urządzenia poka-yoke uniemożliwiają operatorowi przeprowadzanie błędnych działań, które mogą doprowadzić do powstania różnego rodzaju nieprawidłowości, takich jak np. zmiana kształtu bądź wagi wyrobu,
  2. ustalonej wartości — za pomocą elementu urządzenia poka-yoke jakim jest licznik wykonanych ruchów, metoda ustalanej wartości wykrywa błędy poprzez sprawdzanie ilości elementów w operacjach, gdzie jest wymagana ich określona ilość,
  3. koniecznego kroku — istota tej metody polega na tym, aby dany ruch był wykonany w określonym czasie lub określonej kolejności względem kolejnych operacji.

Powyższe metody odpowiadają najczęściej popełnianym przez użytkownikom błędom i uniemożliwiają ich wystąpienie poprzez zablokowanie takiej możliwości. Dzięki temu pracownicy nie mają szansy na:

– ominięcie jednego z etapów procesu,

– złą instalację elementu,

– pominięcie elementu,

– użycie złego elementu,

– niewłaściwe ustawienie maszyny.

Zastosowanie rozwiązań typu poka-yoke powoduje niemal doskonałą bezbłędność. Daje to firmie oszczędności czasowe i kosztowe – nie trzeba poświęcać zasobów na naprawę wadliwie wykonanych zespołów. Zyskują również pracownicy, których praca staje się prostsza, co wpływa na mniejsze zmęczenie oraz wyższą satysfakcję z dobrze wykonanej pracy.

Dołącz do newslettera

Jeśli zainteresował Cię nasz artykuł i chcesz być na bieżąco z artykułami, które będziemy dla Ciebie publikować, dołącz do naszego newslettera. Bądźmy w kontakcie!

ZADAJ PYTANIE

JEŚLI MASZ PROBLEM, ZADAJ MI PYTANIE